座間市の木工会社から「輸入元からバーチ材が届きました」と連絡が入りました。４x８（2400x1200ミリ）サイズの合板が５枚なので、届いた荷物の合計重量は280kgとのこと。最初は自宅に送ってもらって、実物を確認してから木工会社に発送、などと考えていたのですが、合計重量280kgとは驚きました。 輸入元から直送してもらって正解でした。 これでエンクロージャーの製作が始まります。
木工所の方も他の顧客からの注文家具をこなさなければならないので、自分のエンクロージャーの順番が来るまでしばらく待ちの状態、連絡が来たら製作工程を見せてもらいに行く、ということになっています。
RM-6Vを使っていた時は、レイオーディオ純正のSPスタンドに載せていました。
下の写真は、初めて我が家に搬入されて来た当日の、RM-6Vを載せる直前のSPスタンドです。 一人で持ち上げようとしてみましたが想像した以上の重さで、ピアノ運送の人達も二人で運んでいました。
アピトン合板を何枚も重ねて圧着した125ミリ角の角材を使い、RM-6Vの底板と同じサイズの「枠」とそれに125ミリ角の足４本が取付られたSPスタンドでした。
表面がとても平滑で、五分ツヤのクリア・ウレタン塗装が施してあって綺麗な仕上がり、このSPスタンド１台で30万円以上（当時）でしたが、まあ仕方ないか、、、と思わせる程の重厚な製品でした。
今回はレイオーディオ純正よりも少し細く「110ミリ角」の角材を作り、高さ150ミリのウッドブロックを自作するつもりです。 この上に直接、エンクロージャーを載せる計画で、ウッドブロック（150ミリ）とエンクロージャー（高さ700）の合計、つまり上面まで850ミリとなり、この上に山本音響製のウッドホーンを載せてほぼ良い高さとなります。 よって「110x110x150」のウッドブロックを８個、製作します。
手元にアピトン合板（12ミリ厚）の端材が８枚ほどあるので、これを110x150の寸法に切断して使います。ウッドブロック１個あたり９枚のアピトン合板を重ねて使うので、８個分のウッドブロックには72枚のアピトン合板が必要になる、これは考えていた以上に枚数が多い、結構ハードな製作プロジェクトです。 近隣のホームセンターでパネル・ソーを使わせてもらい、半日がかりで72枚のアピトン合板を切り出しました。
一枚ずつ接着剤を塗布して９枚重ね、最後にプレスして7時間圧着したまま凝固を待つ、という気長な工程。 本来ならプレス機があればもっと簡単ですが、一回だけのウッドブロック製作に導入するつもりはないので、今回は中型のバイスで圧着します。さらに補強のためハタガネで四隅を補助して圧着していきます。
一個ずつ圧着し、一日経過したら、また圧着し、、、を繰り返し、やっと４個が完成しました。あと４個必要です。
レイオーディオ純正のSPスタンド（上の写真）は、材料の厚みを誇示（？）する目的で、あえてアピトン合板の積層を見せるデザインでした。指で触ってみると、合板のザラザラ感や積層の段差も全く感じられない、この非常に平滑な仕上がりに、当初はとても感心したのを覚えています。
今回の自作ウッドブロックはこれに対抗できるか、、、大型のフライス盤があれば、フルバックを取り付けて一気に切削すれば綺麗な平面が数分もかからずに完成できますが、自作の場合はフルバックどころかエンドミルも使えません。電動カンナとベルトサンダーと、あとは自分の根気で仕上げて行くしか方法はありません。
外観デザインは上の写真にある「足の部分」だけとなります。四隅にルーターで「R10」を追加、少し細く150ミリの高さがあるので、もう少しスリムになるはず。
アピトン合板は硬く重量があるのでオーディオ向きの素材と言えますが、木目は市販のラワン合板とほとんど同じ、美しくもなく高級感もなく、外観はバーチ材と比較すると圧倒的に劣ります。よって「積層面」はそのままにして、合板表面にはウォルナットのツキ板を貼ることにします。ウォルナット面を見せるか、それとも「積層面」を見せるかはウッドブロックの置き方次第ということになります。
３種類のWATCO社製オイルステインを買い込んで、「ナチュラル」、「ダーク・ウォルナット」、「マホガニー」、そして各々の混合色など、ウォルナットのツキ板面にいろいろ試し塗りしてみましたが、「マホガニー」が一番レイーディオの純正色に近く、好みの色合いとなりそうです。
今回、エンクロージャーの製作は専門の木工会社に依頼したので、あとは納品を待っているだけ、というのでは長年自作マニアでやって来た自分としては情けない、、、そこでSPスタンドとして使うウッドブロックくらいは手間暇かけて製作しようというモチベーションで進めています。
